Предприятие по производству пищевого оборудования — ООО «Пищтех» — вступило в нацпроект «Производительность труда» в непростое время — в разгар пандемии. Когда еще было непонятно, как будет дальше развиваться рынок.
Боролись за участие в нацпроекте
— В 2019 году мы очень хотели вступить в нацпроект, но наше предприятие на тот момент не соответствовало критериям: должна быть годовая выручка четыреста миллионов рублей, а у нас была меньше. И мы начали бороться за повышение выручки, чтоб войти в нацпроект,— рассказывает генеральный директор предприятия Евгений Чистяков.
Компания не новичок на рынке производства пищевого оборудования. Завод в станице Новотитаровской Динского района появился практически в чистом поле, компания развивалась тридцать лет и стала участником нацпроекта «Производительность труда».
— Мы выпускаем продукцию достаточно большой номенклатуры: около 850 наименований,— продолжает мой собеседник. — Основной наш конкурент — это импорт. На данный момент на рынке пищевого оборудования доля импорта в этом сегменте — около сорока процентов. Задача нашего предприятия — увеличивать долю оборудования российского производства. Есть куда стремиться в импортозамещении!
В России работает более двадцати продающих филиалов по всей стране, где можно купить оборудование, изготовленное на Кубани. И есть три филиала за рубежом: в Казахстане, Киргизии и Узбекистане.
Нарастить объемы и выйти на новые рынки заводу помогло участие в национальном проекте «Производительность труда». Предприятие уже подвело итоги участия в нацпроекте и теперь самостоятельно реализует все инструменты бережливых технологий на новых производственных участках. А результаты впечатляющие: на основных потоках увеличили выработку на тридцать процентов, снизили время производства на 68 процентов и уровень брака на 44 процента.
Участок сборки печей и духовок было решено сделать эталонным, то есть образцом для повышения производительности труда. На нем были сконцентрированы силы и ресурсы для отработки и внедрения абсолютно всех инструментов бережливого производства. А потом шаг за шагом этот опыт распространяли на остальные подразделения предприятия.
— Мы начали с учебы,— вспоминает Евгений Чистяков. — Потом полностью сделали диаграмму «спагетти», когда чертят все передвижения во время процесса и отсекают лишнее, перестроили производственные процессы. На каждом рабочем месте навели порядок, применив систему 5С. Мы чертили разметку, где может двигаться техника, а где должны ходить люди. Да, было непросто. Но мы справились.
Для того чтобы помочь предприятию настроить внедрение бережливых технологий, на завод приезжали специалисты Регионального центра компетенций. Шла долгая и кропотливая работа: учеба, перенастройка производственных процессов.
— Мы меняли местами целые участки, перевозили их с одного места в другое,— рассказывает Евгений Чистяков. — Мы разделили потоки: с одной стороны шла сборка технологически сложного оборудования, с другой — нейтрального оборудования: столов, тумбочек и т. д. Навели порядок в складском хозяйстве. Всё это привело к тому, что значительно сократилось время производства продукции, выросла производительность труда.
Болты заменить на винты
Как коллектив принял новации? Ведь надо было столько всего перестраивать — и в производстве, и в головах...
— Сначала у людей была настороженность,— рассказывает Евгений Чистяков. — Но у нас система оплаты труда преимущественно сдельная, поэтому люди перестроились быстро. А спустя какое-то время мы заметили всплеск рационализаторского движения. Мы ввели премии за рацпредложения разных категорий. Премировали людей просто за идею, потом — за предложения по реорганизации работы не только на своем участке, но и в целом на производстве. А за те предложения, которые дают экономический эффект, мы предоставляем премию в размере пятнадцати процентов от трехмесячного эффекта этого предложения.
Чтоб все узнавали о новых идеях, в цехах делали наглядную агитацию, стенды рационализаторов.
К одному из них мы и подходим. Здесь размещены фотографии и описания самых лучших идей. А если кто-то вдохновится чужим примером, тут же специальный кармашек с бланками: пожалуйста, предлагай, записывай. Самых активных здесь называют кайдзен-активистами (кайдзен — это японская практика, которая фокусируется на непрерывном совершенствовании процессов производства).
Однажды к генеральному директору завода пришли сотрудники одного из участков с рацпредложением: болты заменить на винты. Что за новация?
Рабочие пояснили: на одном из участков проблема в том, что мы ставим болт в такое место, где его невозможно закрутить гаечным ключом. Поэтому мы берем болт, шляпку у него пропиливаем и отверткой его закручиваем. «Так почему же вы сразу не берете винты на складе?» — спрашивает руководитель. Провели целое расследование. Оказалось, что когда-то были перебои с поставками, не было винтов на складе, применялись болты. И чтобы всё было по правилам — так записали в спецификации. А назад не вернули. Люди пилили и закручивали, пилили и закручивали... Пока не включились мозги.
И вот эта активность даже тех рабочих, кто раньше делал работу монотонно, не задумываясь о результате, приводит к целой системе больших и маленьких улучшений на каждом рабочем месте.
— Мы сейчас разрабатываем оборудование, к которому даже и не мечтали приступать еще пять лет назад,— комментирует ситуацию Евгений Чистяков. — Например, посудомойки, пищеварочные котлы, пароконвектоматы. У нас повысилась культура производства, и задачи конструкторскому отделу сегодня уже ставятся более технологичные.
Одно из существенных преимуществ участия в нацпроекте — финансовые меры поддержки: это налоговый вычет по имущественному налогу и налогу на прибыль. Вся система построена так, что эти деньги не лежат где-то мертвым грузом, а обязаны вкладываться в дальнейшую модернизацию предприятия.
За годы участия в нацпроекте завод получал денежные средства в виде налогового вычета и на эти деньги приобретал новое оборудование: гибочные, лазерные станки, линию для производства профиля. А уже это оборудование позволяет производить и более современные, сложные изделия.
В моде «темные кухни»
Речь здесь идет, конечно, не о цвете столешницы в бытовом варианте, а о новом формате производства.
Dark kitchens (в переводе с английского — темные кухни) — это формат заведений общественного питания, работающих только на доставку. В них нет посадочных мест и официантов, а готовые заказы передаются напрямую курьерам службы доставки. В России этот термин вошел в оборот два-три года назад и сегодня успешно развивается. Доставка, которую мы полюбили еще в пандемию, никуда не ушла, а, наоборот, стала еще лучше развиваться. И требует соответствующего развития производства.
Есть такой формат производства и в нашем регионе. Когда вы заказываете доставку продуктов питания или готовых блюд, вам всё равно, где это готовится. «Темная кухня» позволяет приготовить блюда быстро и гораздо дешевле, чем, например, в ресторане.
— Мы готовы отвечать на этот запрос рынка,— рассказывает Евгений Чистяков. — В наших планах развития — добавлять технологическое оборудование для мини-производств. — Мы видим, как наши заказчики требуют более эффективное оборудование, программируемые модели. И мы движемся в этом направлении — в сторону технологически сложного оборудования. В прошлом году впервые доля такой продукции у нас стала более шестидесяти процентов.
Более технологичное оборудование востребовано еще и потому, что решает проблему кадрового голода. Взять хотя бы тот же пароконвектомат. Это изделие, которое необходимо для приготовления еды в большом количестве.
Евгений Чистяков нам демонстрирует двадцатиуровневый пароконвектомат. Его берут в школы, крупные пансионаты, санатории, воинские части. Это хорошо программируемая машина, и здесь не нужно много поваров — достаточно одного оператора, а программа всё сделает сама.
— У нас сейчас школы нового формата — с большим количеством учащихся. Вот такая машина способна быстро приготовить блюда для большого количества людей, поэтому школы берут это оборудование с удовольствием.
Сегодня все запросы рынка идут на повышение производительности труда, уверен Евгений Чистяков. Завод производит оборудование для бизнеса, который тоже стремится к бережливым технологиям.
Каждый день с производственного конвейера завода выходит порядка пятидесяти разных машин. Они идут в самые разные уголки России и за рубеж, чтобы кормить людей.
