В настоящий момент в федеральном проекте «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика» принимает участие около четырехсот предприятий Краснодарского края. Инициатива направлена на повышение конкурентоспособности российских компаний за счет внедрения бережливых технологий. Ее реализация уже показала свою эффективность в полной мере.
Бережливые технологии в АПК
Семьдесят предприятий агропромышленного комплекса Кубани внедряют сейчас принципы бережливого производства. Для новых участников это возможность обучить персонал инновационным инструментам, сформировать проектные группы для тиражирования непрерывных улучшений. Эксперты Регионального центра компетенций (РЦК) готовы сопровождать сельхозпроизводителей на всех этапах этого пути.
Одно из краснодарских сельхозпредприятий недавно присоединилось к федеральному проекту. Специалисты РЦК помогают команде разработать алгоритмы повышения эффективности и оптимизировать технологические циклы. Компания специализируется на селекции и выращивании масличных культур. В качестве пилотного потока здесь выбрали оптимизацию процесса протравливания семян — их предпосевную обработку.
После утверждения состава рабочей группы стартовало обучение по первому и второму модулям системы бережливого производства.
— Мы начинаем этот путь с главного вопроса: как замотивировать людей работать эффективнее? Федеральный проект дает ответ: через вовлечение и обучение. Мы вступаем в программу, потому что хотим, чтобы наши сотрудники не просто выполняли операции, а мыслили в контексте непрерывных улучшений. Те компетенции, которые мы получим от наставников, и тот энтузиазм, который уже проявила наша команда на старте,— залог того, что мы достигнем всех целей роста производительности, которые перед собой ставим,— уверен директор предприятия Нурбий Набоков.
После завершения обучения рабочая группа перешла к диагностике текущего состояния работы на конкретно взятом участке: на карте сотрудники отображают реальный процесс обработки семян. На схему наносятся все проблемные зоны, а также данные о времени протекания процесса и выработке персонала. Специалисты работают над созданием идеальной карты, где все процессы идут без сбоев и лишних затрат.
После этого будет составлена целевая карта, показатели которой станут ориентиром для внедрения бережливого производства и улучшения работы предприятия. Достижение этих показателей будет регулярно отслеживаться, что позволит своевременно корректировать все процессы и повышать эффективность проводимых преобразований.
Увеличили выработку
Многие кубанские предприятия уже получили реальные результаты участия в федеральном проекте. Так, краснодарское предприятие промышленного железнодорожного транспорта увеличило выработку на одиннадцать процентов за счет бережливых технологий.
Экспертную поддержку команде оказывал Региональный центр компетенций.
Был оптимизировал процесс обслуживания дизель-генераторной установки. В результате время протекания процесса сократилось на десять процентов, а уровень брака — на двенадцать процентов. Кроме того, по оценкам специалистов, потенциальный экономический эффект от реализованных мероприятий составил четырнадцать миллионов четыреста тысяч рублей. Это те средства, которые предприятие сможет сэкономить в будущем и направить на свое развитие.
Сократить время ремонта тепловозов удалось благодаря внедрению производственного анализа и системы 5С. Ход работ начали фиксировать в специальном журнале, что позволило отслеживать временные затраты и оперативно выявлять отклонения. Также улучшена организация рабочих мест на эталонном участке. Здесь установили перфорированные панели, чтобы упорядочить хранение инструментов.
Внедрение инструмента «Ворота качества» позволило сместить фокус с выявления дефектов на их профилактику. Для закрепления положительной динамики и визуализации стандартов в цехе был оборудован специальный информационный стенд. Такой подход не только помог предупредить повторение брака, но и дал возможность предупреждать дефекты на самой ранней стадии возникновения неисправности.
— Несмотря на кажущуюся безупречность производства, мы решили взглянуть на процессы свежим взглядом. Приглашенные эксперты федерального проекта не просто нашли скрытые резервы, а помогли по-новому выстроить работу на пилотном участке. Как результат — не только устранение потерь, но и бесценный опыт для нашей команды. Мы вдохновились результатом и планируем тиражировать эту практику на других потоках предприятия,— рассказал руководитель организации Михаил Стецишин.
Скрытые резервы
Сотрудники транспортно-логистической компании Темрюкского района недавно приступили к совершенствованию бизнес-процессов в своей организации.
Изучить теорию бережливой культуры и внедрить практические инструменты сотрудникам предприятия помогают также эксперты Регионального центра компетенций. Речь в данном случае идет о формировании модели бережливого офиса, что позволит создать более комфортные условия труда для сотрудников, облегчит взаимодействие с клиентами.
В ходе первичной диагностики проекта эксперты провели анкетирование с целью выявления резервов роста производительности труда. По итогам опроса были определены три ключевые зоны для улучшений: разработка эффективного кросс-функционального взаимодействия отделов, организация системности в планировании работ и внедрение автоматизированного документооборота.
Рабочая группа утвердила методику расчета трех ключевых показателей пилотного потока: времени протекания, эффективности и выработки. Далее при разработке карточки проекта предстоит определить текущие, целевые и идеальные значения по данным показателям. Команда проекта определила ключевые этапы работы и подробно разобрала практические кейсы компаний, уже внедривших подобные улучшения. Также в компании прошло обучение основам бережливого производства.
— Программа включала пять тренингов по следующим темам: «Картирование», «Основы бережливого производства», «Система 5С», «Производственный анализ» и «Реализация проектов улучшения». Мы не просто дали современные инструменты — мы научили команду видеть потери и превращать их в точки роста. Самое ценное в этой программе — привязка каждого инструмента к реальным задачам предприятия,— считает тренер АНО «РЦК» Анастасия Ермакова.
Не останавливаясь на достигнутом
Санаторий, расположенный в Горячем Ключе, уже подвел итоги участия в федеральном проекте. В качестве пилотного потока на предприятии эксперты выбрали процесс взаимодействия технической и гостиничной служб при подготовке номера к заселению.
Здравнице помогли устранить лишние шаги и суету из рабочего дня сотрудников, и это привело к главному: к улучшению качества сервиса. Так, в результате трансформации в санатории время протекания совершенствуемого процесса сократилось на двадцать два процента, а производительность персонала увеличилась на двадцать пять процентов. Самым важным итогом стал рост индекса удовлетворенности гостей с восьмидесяти двух до девяноста двух процентов.
В рамках проекта была проведена перепланировка гладильных комнат под мини-склады, закуплены современные эргономичные тележки и внедрены стандарты их комплектования строго в конце смены.
Кроме того, в санатории был создан эталонный участок, который теперь служит образцом для всего коллектива.
На достигнутом здравница останавливаться не планирует. Разработан детальный план тиражирования бережливых технологий на все ключевые подразделения. В 2026 году оптимизация коснется оборота текстиля и медицинских услуг. В 2027 году фокус сместится на доступность номерного фонда и систему питания, а к 2028 году по стандартам бережливости будут реорганизованы все ремонтные работы в санатории.
Новые решения
Участие в федеральном проекте «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика» помогает команде еще одного горячеключевского предприятия, успешно работающего в сфере промышленно-гражданского строительства и производства строительных материалов, найти новые решения для оптимизации процесса изготовления железобетонных труб.
Как считают специалисты, бережливое производство — это универсальная методика, способная дать результат в любой отрасли, если грамотно адаптировать ее под конкретные цели бизнеса. Опыт, накопленный экспертами Регионального центра компетенций, позволяет не просто выявлять проблемы, но и предлагать решения, гарантирующие измеримый экономический эффект.
Компании из Горячего Ключа команда РЦК помогает разработать комплекс мероприятий по повышению эффективности изготовления железобетонных труб. Предварительные расчеты показывают, что реализация этого плана увеличит выработку на предприятии на двенадцать процентов. Сотрудники предприятия на практике изучили принципы применения бережливого производства. Принципы стандартизованной работы были показаны на процессе обработки поддона перед формовкой. Команда провела детальное наблюдение и анализ текущих операций, на основе чего были разработаны конкретные улучшения. В результате все новые найденные подходы в работе закрепили в виде стандарта, который теперь позволяет сотрудникам самостоятельно выявлять и унифицировать значимые операции.
Параллельно персонал компании прошел обучение автономному обслуживанию на примере участка формовки, чтобы каждый оператор мог самостоятельно обслуживать свой пост. Участники тренинга разобрали способ планирования загрузки участков, основанный на расчете этого показателя. Благодаря такому подходу работники смогли увидеть реальный потенциал использования цехового оборудования и возможности для его более эффективной загрузки.
— Анализируя карту потока создания ценности, мы зафиксировали потери в зоне подготовки трубы к формованию. Также обнаружили избыточные перемещения армокаркасов, которые приводили к простоям на смежных участках. Ключевой проблемой, влияющей на весь поток, стал несвоевременный вывоз готовой продукции. Чтобы исправить ситуацию, мы описали весь процесс изготовления железобетонной трубы, выявили узкие места на каждом этапе и выделили точки для первоочередной работы,— рассказала руководитель проекта АНО «РЦК» Татьяна Шерстюкова.
Специалисты определили три ключевых направления для внедрения улучшений. Первое направление предполагает организацию рабочих мест сварщиков, оператора заливки и формовщика по системе 5С. Второе — внедрение стандартизованной работы, регламентирующей действия при обнаружении некачественной смеси и очистку бункера, а третье — сокращение времени подготовки формы для заливки.
